基体表面粗糙度，光亮镍的温度或PH值太高，镍层在空气中放置时间过长….都可能导致零件深凹处镀不上铬层 | 镀铬

 零件的深凹处镀不上铬层

造成这类故障的原因也很多,如毛坯的粗糙度较高或底镀层比较粗糙;光亮镀镍的温度太高或pH值太高,镀镍液中有保险粉之类的含硫物质;镍层在空气中放置时间过长;镀铬的阳极导电不良或挂具接触不好;镀铬液中铬酸含量太低或硫酸含量太高;三价铬过多或异金属杂质过多和镀铬液中有硝酸根存在等。

假如故障起源于镀铬以前,则应仔细检查毛坯的粗糙度和底镀层是否粗糙。

如果镀镍以前用焦磷酸盐镀铜或氰化镀铜打底的零件,往往由于底镀层比较粗糙,一方面由于氢在粗糙表面上的过电位较小,容易析氢而排斥铬的沉积,。另一方面粗糙表面的比表面积较大,导致镀铬时低电流密度处的电流密度太小而不能沉积铬。这可以通过降低毛坯的粗糙度以及跳越掉焦磷酸盐镀铜或氰化镀铜后进行试验,查出故障的起源后进行纠正。

倘若故障起源于镀铬过程中,应先检查挂具的接触和阳极的表面状况,若阳极表面为黄色,那就是阳极上已形成了导电不良的铬酸铅,这时应取出阳极,用钢丝刷刷去黄色的铬酸铅后,在通电的情况下重新挂人镀槽,防止再生成铬酸铅。

如果阳极表面为褐色,则阳极导电良好。若阳极导电都很好,那就按分析或角形阴极试验,来调整Cr03与H2s04的比值。如果调整比值后故障仍然存在,则可能是NO;或三价铬及异金属杂质过多的影响。

由于NO的影响,不但深镀能力差,铬层还会失去光泽,呈现灰白色.或暗灰色的外观,而三价铬及异金属杂质过多一般不影响铬层的外观,所以从现象上也能区别。

另外还可以用大阳极面积和小阴极面积电解一段时间后观察现象。通过试验和观察,查出故障原因后进行纠正。

铬层的光亮度差,容易出现烧焦现象

这类故障多数是镀铬过程中的内部因素引起的。

如镀铬液中铬酸或硫酸含量太低;三价铬含量太低或太高;异金属杂质过多;温度太低或阴极电流密度太大,阳极导电不良或镀液中有少量NO存在等。

根据上述所述的原因,先易后难地检查温度、阴极电流密度和阳极导电是否良好。

如果上述三方面没有问题,那么再检查镀液成分及三价铬和异金属杂质的含量。如果硫酸和三价铬含量低时,铬层会呈现青蓝色的外观,而且镀层也比较软,有时用手指甲刻划也能划出印子。

三价铬和异金属杂质过多常使镀液电阻增大,电镀时槽电压较高,有时电流不稳定,镀铬液颜色变深,这些现象都可以供给分析故障时参考。如果通过观察和化学分析,确定为镀铬液中三价铬含量太低时,则可以向镀铬液中加入0.5mL/L酒精,电解20min~30min后看看故障现象是否消失。如故障现象消失,则导致三价铬含量降低的原因,可能是阳极面积太大了,要适当减少阳极面积。

倘若不是上述原因,那就可能是少量NO3的影响,这时可用电解处理进行纠正。