1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义
喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责
4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序
外观（目测）
5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：
5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）
5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：
5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。
5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80–150μm，喷漆要求厚度20–26μm)，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。
涂层的密封性（盐雾试验检验）
5.7 盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）
5.7.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。
5.7.2 溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
5.7.3 试样：按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。
5.7.4检验方法：将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液每天
更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
涂层厚度（测厚仪检验）
5.8 涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。
使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80–150μm，喷漆要求厚度20–26μm，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度）。
6、接收标准
6.1 外观
6.1.1 A、B面（“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的侧面、后面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于3处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
6.1.2 C面（“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于5处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。
6.1.3 D面（“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于7处，不允许出现1mm大的凸点，允许出现的气泡在0.3～0.8mm2之内，数量不得超过3个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。
6.1.4 对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。
6.1.5 喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
6.1.6 点缺陷（含颗粒）：
当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
6.2 涂膜附着力：
6.2.1 划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：1级。
6.2.2 对比图片：
划格结果附着力按照以下的标准等级：
| ISO等级：0 ASTM等级：5B 切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落 |
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| ISO等级：1 ASTM等级：4B 在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5% |
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| ISO等级：2 ASTM等级：3B 切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但不到15% |
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| ISO等级：3 ASTM等级：2B 沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过15%，但不到35% |
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6.3 涂层的密封性
接收标准：试验结束后样品与试样前的样品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。
6.4 涂层厚度
接收标准：使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常涂层厚度为喷塑要求厚度80–150μm，喷漆要求厚度20–26μm。
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