该产品的表面处理，由 深圳市逸可盛五金制品有限公司 完成加工，特此鸣谢！
如有兴趣进一步了解该产品的具体表面处理工艺介绍，及其背后的加工故事，敬请登录会员！
（该件为悠君的亲身经历，难度大、过程艰难、教训深刻（血本无归啊））
铝合金喷砂硬质阳极氧化黑色
一、基材：铝合金6061
二、工艺：喷砂120#，硬质阳极氧化，黑色
三、膜厚：35μm
四、作用：
1、防护性：增加表面硬度（HV500），提升耐磨性能；
2、装饰性：可生成各种颜色的表面效果；
3、绝缘性：氧化膜不导电，可起绝缘作用；
五、工艺流程：
铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→硬质阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→吹水或烘干→下挂具！
六、加工故事：
做这个工件的表面处理的过程，说起来，真实一把辛酸泪啊！
首先，说说这个工件的表面处理要求：
1、表面粗糙度3.2，这个好实现，为了增加氧化膜的结合力以及增加粗糙度，前置工序，特意安排喷了120号的石英砂；
2、重点来了，中间圆孔的目标直径为φ9.98，要求氧化膜的厚度，需要控制1个丝的公差范围内；
3、前期与客户沟通时，考虑到硬质阳极氧化会增加膜厚，因此，在加工的时候，就得预留膜厚尺寸，（插个小插曲，不知为啥，客户一直在说，他们在以前做阳极氧化的时候，都是孔径会变大，按正常来说，这是不可能的，就算是普通阳极氧化，工件表面也会增加5-12μm的膜厚，孔径变小，才是符合常理的情况；）基于客户的历史经验，客户一直非常纠结，加工的时候，孔径是否要做做小还是做大；经过再三沟通，悠君说服客户，把中间的孔径预留到φ10.01，即预留3个丝的膜厚位置。
4、插个硬质阳极氧化的小常识，硬质阳极氧化，膜厚通常为25μm-150μm；特殊要求的，有氧化厂，说是可以做到250μm的膜厚，但悠君确实没见过这么厚的；另外，硬质阳极氧化膜，是双向生长的，即有一半的膜厚，会渗入工件表面，故通常说做硬质阳极氧化，100μm的膜厚，实际单边增加的膜厚为50μm。
回到这个工件，由于是内孔，要考虑双边，准备做25-35μm的膜厚，因此，特意预留30μm（3个丝）的位置，单边增加15μm的膜厚；
5、表面处理的方案确认后，悠君也收到了客户寄来两个样品，与氧化厂的师傅再三交代后，怀着七上八下的忐忑心情，等待开奖！
6、一天之后，收到氧化厂反馈，工件做超时了！（哎，连吐槽的心情和力气都瞬间没有了）还能咋的，赶紧返工呗！（此时，悠君完全没有想到，这是灾难的开始）
7、又过了两天（中间碰到特殊情况，氧化厂停开硬质阳极氧化槽一天；于是，又不得不和客户各种道歉，各种安抚，各种承诺…..），终于收到消息，说是做好了！
8、终于拿到了做好的工件，外观嘛（就上面图片的家伙），就这样，黑色的嘛；小心测试了一下硬度，没问题！这些是次要的，重点还是中间的孔径，上塞规，靠，咋变得这么松了？
9、松了….松了…..松了…..，一头汗水，在大冷天，不知咋的，就冒了出来！最终测量，孔径为10.03，与目标公差，差了5个丝….，5个丝多大来着的？…..50μm…..2000迈….,欲哭无泪啊….
10、经验教训：
①、阳极氧化，退氧的时候，必然会影响工件原先的尺寸公差！普通阳极氧化，影响甚微，可以忽略不计！硬质阳极氧化，膜厚要求越厚的，影响越大，具体精准数值，没人说得清楚（用氧化厂师傅的话说，我咋能知道每一个工件的氧化膜它会怎么生长！），但通常来说，还是氧化膜的一半；回到这个工件来计算，原先孔径为φ10.01，首次做了35μm的膜厚，退氧之后，此时孔径应该已变为φ10.04-10.06（双边）；
②、精密阳极氧化，特别是精密硬质阳极氧化，只有一次的机会，否则，会越退越大！最终，没有挽救的机会…..
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